奇瑞酝酿转型：“生产型制造”转向“服务型制造”

TPS（丰田生产方式）以其先进的汽车产供销运营管理模式，广泛为业界所知。但是，它是通过长期发展逐步形成的，因此需要坚实的管理基础。由于具有一定的高度，事实上很多企业在推行TPS过程中，并未取得预期的效果。

据分析，目前的生产运营主计划模式正在由MRP向APS优化。MRP以无限能力的假定为基础，不能体现精益的思想；而APS虽然可以设定一些约束条件，但没有考虑到整个供需链的同步性。

利用TPS的精益思想，在APS基础上进行优化，建立一套适合大规模供需链的主计划排程体系势在必行。

供需链企业的“多赢”或“双赢”

汽车产业中的库存合理控制是汽车制造企业在激烈的竞争下得以生存的重要保障。国外发达的汽车企业都十分重视库存控制管理的研究和应用，目前应用比较广泛的是准时化生产运作下的库存控制方法。

随着信息化的深化应用，要实现供应链上下游之间的信息共享，诸如供应商管理库存（VMI)、联合管理库存口（JMI）、合作计划、预测和补给(CPFR)等库存控制方式都先后发展起来。目前，我国汽车制造企业的库存控制策略主要依靠独立需求模型，较少涉及整条供应链下的库存控制策略，虽然准时化运作模式也有所应用，但开展得并不够深入，在整条供需链上企业间推行力度还远远不够，没有促成“多赢”或“双赢”的合作模式。

在运输与配送环节中，国内外企业运作的方式各有其特点，但随着成本压力的越来越大，巡回取货和整合性运输逐渐成为主流的运作方式，但受整个物流布局的影响，因而实际的运作效果差异较大。

奇瑞生产拉动模型：跳出国外母公司的业务模式

国内主要合资与自主品牌汽车企业，在整个计划与物流体系中并没有形成标准、成熟的模式。事实上，企业所面临的现状和业务特点各不相同，大多数企业主要依靠主机厂的业务要求进行运作，并未形成完整有效的体系。对于合资品牌的汽车企业来说，很多都是沿袭国外母公司的模式，由此中国汽车迫切需要结合自有特点和业务模式，大胆创新。

在吸取国外汽车企业的经验基础上，为了形成具有中国特色的发展模式和具有自主知识产权的信息系统平台，奇瑞汽车股份有限公司从自身实际情况出发，发挥基础特点和技术优势，开始新一轮的业务模式探索、设计和试点，并明确提出奇瑞生产拉动模型-CPM（Chery Production Pulling Model）。这种大胆尝试对于同行业来说，具备一定的研究和示范作用用。

目前，汽车制造企业普遍存在这样的问题：在生产运营管理过程中协同能力较弱，在运营过程中客户需求与生产脱节，库存呆滞件严重、运输满载率低、物流作业不均衡、缺错件急件现象严重等。这样问题直接导致生产效率降低、生产成本提高和资金周转率低。从整体上分析，汽车制造企业的整体供需链竞争能力较弱是问题所在。

需要建立适合供需链计划与物流模式，在保证零部件适时配送的前提下，实现供需链最优库存，以降低供需链中汽车制造、物流环节成本，增强供需链节点企业的竞争力。

目前，通过供需链计划与物流控制关键技术及信息平台的搭建，以年产50万辆为例，预计将产生经济效益7000-8000万元。其中，库存周转率有望提升20%以上，呆滞库存降低50%左右，物流综合成本降低15%左右，单车生产运营资金占用降低10%。

“生产型制造” 转向“服务型制造”

在“计划排程、同步生产、适时配送、全程透明”的方针指导下，实现科学的供需链计划排程体系和供应链最优库存，提升库存周转率、运输装载率、配送准确与及时率，降低企业运营资金占用，提高供需链的快速响应能力。建立完整、科学的业务流程体系和相关规范，建立和完善相关信息系统，作为整个业务高效运行的支撑平台。

汽车企业供需链物流管理范围大、控制复杂，尤其是物料、供应商、经销商数量巨大，以奇瑞为例，其核心供应商数量达到450家以上，经销商为800家以上，供应商零部件种类超过10万余种，单个车型的总装零部件数量超过2000以上。这要求整个供需链的计划排程、库存管理、运输与配送、成本控制等环节，建立严谨、完整、统一、科学的业务体系，并与供需链各节点的制造型、服务型企业充分协同。

制造型与服务型企业如何高效协同？这需要在供需链计划排程协同机制、库存的可视化与管理、运输配送业务的整合和相关成本控制等方面加以改善。具体如下。

在计划排程体系方面：从供需链和节点企业两个层面规划整车生产的计划与排程。通过基于客户需求的动态预测模型，建立供需链和节点企业的计划模型和排程模型并进行优化，快速响应客户需求，实现整个供需链效益最大化。

供需链从传统模式向完全信息共享与协作的服务模式转变。基于业务流程管理，建立企业集成信息门户势在必行。在这种情况下，在整车生产时间的合理分配上，提供一个有效的协调计划和排程工具是十分必要的。

在库存控制体系方面，以主机厂库存管理为核心，分析影响库存的各种因素，建立相应的优化方法。建立信息系统平台，使得供需链各节点库存得到实时反映，增强整个供需链库存的可视化程度，并建立完善的预警机制，从而提升整个供需链的柔性，以加快对市场快速变化的应变速度。

在运输及配送业务体系方面，对本地企业主要采用定点、定量、定时机制，对外地企业着重在运输路径的动态设定和科学选择方面，建立相应的优化方法，并建立完善的逆向物流运作模式。对运输进行全程的监控和预警，以保证运输体系的稳定和高效。

在汽车企业中，根据不同的物料和供应特点，需要采用不同的配送形式，典型的有看板、排序和模块化配送。各配送形式均有其运行机制，需要在同一个车间进行协同、集成的应用，以降低库存水平、提升生产效率。根据物料需求计划，通过采用多种配送形式的组合，提升整个配送的效率和降低配送成本。

在成本控制方面，库存、运输与配送等汽车环节在轿车制造成本中占很大比例，因而研究各环节的成本控制模型对汽车企业尤为重要。为了减少汽车制造、物流过程中的各项成本，通过控制成本的因素分析，获得库存、运输与配送的最优方案。

全球制造企业逐步从“生产型制造”向“服务型制造”转变，并成为当今的主流变革方向。这种转变对于汽车制造来说，不仅改变了汽车生产运作模式，也改变了汽车制造的计划与物流运作的方法与过程。从大规模供需链角度出发，围绕我国汽车企业大规模供需链的计划排程、库存控制、车辆运输与配送等问题而展开研究，是服务制造系统中重要的研究问题。